این پایان نامه در قالب فرمت word قابل ویرایش ، آماده پرینت و ارائه به عنوان پروژه پایانی میباشد.

فهرست مطالب پايان نامه

عنوان                                      شماره صفحه     
چكيده ...........................................................................................1
مقدمه ...................................................................................2     

فصل اول : كليات
1-1 بيان مساله .......................................................................................................4
پيشينه تحقيق ..........................................................................................................5
ضرورت انجام ........................................................................................................8
هدف مطالعه ...........................................................................................................8
1-4-1  هدف آرماني .............................................................................................8
1-4-2  اهداف ويژه ..............................................................................................8
1-5 هدف كاربري .................................................................................................8
1-6 سوالات تحقيق ...............................................................................................9
1-7 فرضيه ............................................................................................................9
1-8 تعاريف و مفاهيم ..........................................................................................10

فصل دوم: آشنايي با فرآيند توليد
2-1 آشنايي با محدوده تحت مطالعه ....................................................................18
2-2 تاريخچه صنعت پتروشيمي در ايران  ............................................................18

عنوان                                     شماره صفحه
2-3 آشنايي با شركت پليمر آريا ساسول ...........................................................19
2-4 شرح فرايند واحد الفين .............................................................................20
2-5 بخش دي اتانايزر ......................................................................................24
2-5-1 جداسازي برش هاي دوكربنه ...............................................................24
2-5-2 هيدروژناسيون استيلن ..........................................................................25
2-5-3 احيا كاتاليست .....................................................................................26

فصل سوم : مواد و روش ها ( روش كار و تحقيق )
3-1 انواع تكنيك هاي بازرسي بر ميناي ريسك ..............................................29
3-1-1 روش كيفي .........................................................................................30
3-1-1-1 رتبه بندي واحدها بر اساس ريسك بالقوه .......................................31
3-1-1-2 احتمال وقوع از كارافتادگي ............................................................32
3-1-1-3 پيامدهاي وقوع از كار افتادگي ........................................................33
3-1-1-4 نتايح ...............................................................................................37
3-1-1-5 تعيين نواحي بحراني كه نيازمند توجه بيشتري در حين بازرسي
 مي باشند .......................................................................................................37
3-1-2 روش كمي .........................................................................................38
3-1-2-1 محاسبه پيامدهاي ازكارافتادگي ......................................................40
3-1-2-1-1 تخمين سرعت خروج سيال .......................................................40
3-1-2-1-2 پيش بيني رفتار نشتي .................................................................40
3.-1-2-1-2-1 تاثيرات اشتغال زا .................................................................40
3-1-2-1-2-2 تاثيرات سميت ......................................................................41

عنوان                                     شماره صفحه
3-1-2-1-2-3 تاثيرات زيست محيطي ............................................................41
3-1-2-1-2-4 تاثيرات خسارت مالي ناشي از توقف توليد .............................42
3-1-2-1-3 كاربرد مدل هاي تاثير براي تخمين پيامدها ..................................42
3-1-2-2 مروري بر احتمال وقوع از كار افتادگي ............................................43
3-1-2-3 محاسبه ريسك ................................................................................43
3-1-3 روش نيمه كمي ...................................................................................44
3-1-3-1 آناليز پيامد .......................................................................................45
3-1-3-2 آناليز احتمال ....................................................................................48
3-1-3-3 آناليز ريسك ....................................................................................49
3-2 دليل ارائه متدلوژي بكاررفته در اين تحقيق ...............................................49
3-3 ارائه (روش كار ) متدلوژي بازرسي بر مبناي ريسك بكارگرفته شده
در صنعت مورد مطالعه .....................................................................................50
3-3-1 فلوچارت معرفي روش بكارگرفته شده جهت مديريت بازرسي بر
 مبناي ريسك ...................................................................................................50
3-3-2 عناصر كليدي برنامه مديريت بازرسي بر مبناي ريسك و مراحل
 انجام آن .........................................................................................................51
3-3-2-1 مرحله اول : تشكيل تيم RBI..........................................................52
3-3-2-1-1 تعيين مسئوليت ها .......................................................................53
3-3-2-1-2 آموزش و تائيد صلاحيت پرسنل براي اجراي RBI.....................56
3-3-2-2 مرحله دوم : جمع آوري داده هاي مورد نياز در سيستم
ارزيابي ريسك ...............................................................................................57
3-3-2-2-1 منابع داده هاي خاص سايت( واحدهاي توليدي ) .....................59

عنوان                                     شماره صفحه
3-3-2-3 مرحله سوم : فرايند تعيين ريسك تجهيزات .......................................60
3-3-2-3-1 پيامد وقوع از كار افتادگي ............................................................60
3-3-2-3-1-1 فاكتور پيامد ايمني (Csaf)......................................................61
3-3-2-3-1-1-1 پارامتر دما (Ft)...................................................................61
3-3-2-3-1-1-2 پارامتر فشار (Fp)...............................................................61
3-3-2-3-1-1-3 پارامتر سيال (Fi)................................................................62
3-3-2-3-1-1-4 پارامتر اندازه سيال (Fis)....................................................62
3-3-2-3-1-2 فاكتور پيامد آلودگي (Cpol)..................................................63
3-3-2-3-1-3 فاكتور پيامد توليد (Cprod)..................................................64
3-3-2-3-1-3-1 فاكتور تعمير (Frep).........................................................64
3-3-2-3-1-3-2 فاكتور قابليت كاركرد (Fop)............................................65
3-3-2-3-2 احتمال وقوع ازكارافتادگي..........................................................65
3-3-2-4 مرحله چهارم: رتبه بندي تجهيزات بر اساس ميزان
 ريسك (Risk Ranking)............................................................................75
3-3-2-5 مرحله پنجم : برنامه ريزي جهت بازرسي ........................................76
3-3-2-5-1 حداكثر فاصله زماني بازرسي (چه زماني بازرسي انجام پذيرد)....77
3-3-2-5-2 روش هاي بازرسي (چگونه بازرسي انجام پذيرد).......................78
3-3-2-5-3 فهرست اقدامات بازرسي ( چك ليست ) / ارزيابي تفصيلي .......79
3-3-2-6 مرحله ششم : مديريت و كاهش ريسك ..........................................79
3-3-2-7 مرحله هفتم : ارزيابي مجدد ...........................................................80

عنوان                                     شماره صفحه
فصل چهارم:نحوه پياده سازي مدل پيشنهاديRIB بر روي واحد مورد مطالعه (درام 406)
مرحله اول : تشكيل تيم RBI..............................................................................82
مرحله دوم : جمع آوري اطلاعات و داده ها .......................................................82
مرحله سوم : تعين ريسك تجهيزات ...................................................................85
مرحله چهارم: رتبه بندي تجهيزات بر اساس ريسك آنها ....................................86
مرحله پنجم : برنامه ريزي جهت بازرسي ..........................................................86
مرحله ششم : مديريت كاهش ريسك ................................................................87
مرحله هفتم : ارزيابي مجدد ..............................................................................88

فصل پنجم: نتايج تحقيق
5-1 نتيجه گيري از متدلوژي ارائه شده .............................................................91

فصل ششم: تفسير نتايج
6-1 جمع بندي و تفسير كلي نتايج ..................................................................120
6-2 پيشنهادات ...............................................................................................123

فهرست جداول

عنوان                                      شماره صفحه
جدول3-1. دسته بندی سیالات.........................................................................................50
جدول3-2. محدوده مربوط به دسته بندی موجودی سیال..................................................50
(جدول 3-3). دسته بندی سطح مقطع تحت تاثیر..............................................................52
(جدول 3-4) تبديل زيرفاكتور ماژول فني به دسته بندي احتمال......................................53
(جدول 3-5)  راهنمای روش لوپ بندی سیستم لوله کشی.............................................64
(جدول 3-6 ). ارزيابي فاکتور دمايي...............................................................................67
(جدول 3-7) ارزيابي فشار..............................................................................................68
(جدول 3-8) : ريسک مقدار نشت اندازه سيال براي مايعات و سيالات اشتعال ناپذير......69
(جدول 3-9) : فاکتور معيار ارزيابي تعمير......................................................................71
(جدول شماره 3-10):  فاکتور قابليت کارکرد................................................................72
(جدول 3-11). work sheet جهت تعيين احتمال خرابي از لحاظ کيفي...................74
(جدول 2-12) فاکتور آسیب پذیری یا تخریب...............................................................77
(جدول 2-13) فاکتور بازرسی......................................................................................78
(جدول 2-14) فاکتور وضعیت......................................................................................80
(جدول 2-15) فاکتور فرایند........................................................................................81
(جدول 3-16) فاکتور طراحی مکانیکی.........................................................................83
(جدول 3-17) فاکتور تجربی .......................................................................................84
(جدول4-1) اطلاعات مورد نیاز، منبع استخراج آنها و اطلاعات مربوط بهD-406  ......94
(جدول4-2 )Data sheet مربوط به D-406.............................................................97
 

عنوان                                      شماره صفحه
(جدول 4-3). برنامه بازرسی D-406....................................................................99
(جدول 4-4). اعمال مدیریت کاهش ریسک جهت تغییر بازه زمانی
 بازرسی D-406 از 48 ماه به 72.........................................................................100  
جدول 5-1  نتایج میزان پیامد ازکار افتادگی تجهیزات مورد مطالعه......................104
جدول 5-2 راهنمای طبقه بندی پیامد ازکارافتادگی..............................................105
جدول5-3  نتایج میزان احتمال از کار افتادگی تجهیزات مورد مطالعه..................107
جدول5-4 جدول راهنمای احتمال ازکار افتادگی................................................108
جدول 5-5  ماتریس ریسک مورد استفاده در فرآیند ارزیابی ریسک
واحد دی اتانایزر................................................................................................110
جدول5-6  نتیجه ارزیابی ریسک تجهیزات مورد مطالعه......................................110
جدول 5-7 ارتباط بین سطح ریسک و گرید بازرسی...........................................112
جدول5-8 ارزیابی زمان بازرسی بر اساس سطح ریسک و گرید
بازرسی تجهیزات مورد مطالعه............................................................................113
جدول 5-9 مکانیزمهای از کار افتادگی برای تجهیزات مورد مطالعه...................114
جدول 5-10 مکانیزمهای از کار افتادگی برای7 لوپ لوله های مورد مطالعه......119
جدول5-11 ارزیابی ریسک تجهیزات PSV & TSV..........................................124
جدول 5-12 ماتریس توزیع پراکندگی تجهیزات شناسایی شده
در واحد دی اتانایزر بر اساس سطح ریسک انها...............................................125
جدول5-13 طبقه بندی زمانی بازرسی تجهیزات براساس متد
مدیریت بازرسی بر مبنای ریسک......................................................................126  
 

عنوان                                      شماره صفحه
جدول5-14 جدول  برنامه بازرسی اختصاصی جهت کاهش ریسک
تجهیزات و انتقال زمان بازرسی از 2013 به 2015.........................................131

فهرست نمودارها

عنوان                                      شماره صفحه
(نمودار 3-1) گردش کار RBI…...........................................................................55
نمودار 5-1 توزیع ستونی تجهیزات بر اساس زمان بازرسی آنها................................129

فهرست اشكال

عنوان                                      شماره صفحه
شکل 3-1. طیف روش های RBI  ........................................................................32
شکل3-2. ماتریس کیفی ریسک...............................................................................41
(شکل 3-3) : ماتریس ریسک نیمه کمی..................................................................49
(شکل 3-4) : شماتيک ماتريس RBI......................................................................85
(شکل 3-5) : ارتباط بين درجه ريسک و سطح بازرسي...........................................88
(شکل 4-1) شماتیک نقشه فنی مربوط به D-406...................................................96

چكيده
از زمان شروع  بکار گیری ، روش RBI در سطح شرکت های بین المللی نفت، گاز و پتروشیمی جایگاه خود را پیدا کرده و مطالعات زیادی نیز در این خصوص انجام گردیده است.
تاکنون تحقیقات اندکی در کشور پیرامون ارزیابی و مدیریت بر مبنای ریسک انجام گرفته و نتایج این تحقیقات به صورت سیستماتیک اجرایی نگردیده است و همچنين اين نتايج تاكنون براي تعيين نرخ بيمه مورد استفاده قرار گرفته نشده است
خروجی هاي مهم کلیه مطالعات انجام گرفته در این پژوهش جدای از نوع روش های بکار گرفته شده RBI بشرح ذيل مي باشد.
1.    . در اکثر واحد های صنعتی بیش از 80% ریسک کل واحد مربوط به تنها 20% تجهیزات و قطعات آن واحد می باشد
2.    مطالعه انجام شده موجب کاهش تعداد تعمیرات اساسی سالیانه و تعویق آن از سال 2013 به سال 2015 گردیده است و متعاقب آن هزینه های تحمیلی توقف تولید جهت انجام تعمیرات اساسی، هزینه های انجام بازرسي و هزینه های نیروی انسانی کاهش یافته است.
3.    یکی از قابلیت های این پزوهش در نحوه اجرای مدیریت بازرسی بر مبنای ریسک پرداختن به روشی برای تشخیص زمان انجام تعمیرات و بازرسی هر تجهیز بصورت جداگانه در دو دسته الف) در زمان تولید نرمال واحد و ب) در زمان تعمیرات اساسی واحد می باشد. .

کلید واژه: ریسک ، نرخ تقریبی

 
مقدمه
پس از گذشت 78 سال از قدمت صنعت بيمه در كشورمان ، هنوز هم بيمه به جايگاه اصلي خود در اقتصاد نرسيده و در اكثر موارد در سطح بيمه هاي اجباري باقي مانده است كه اين موضوع را به وضوح مي توان حتي در بين اقشار تحصيلكرده و ثروتمند جامعه نيز مشاهده نمود.
گذشته از بيمه هاي مربوط به افراد ، بيمه هاي مربوط به صنايع اصلي نيز بطور كامل در بازار كشورمان تعريف و شناسايي نشده و چه بسا ريسك هاي بزرگ و فراواني كه با توجه به استفاده از روشهاي بسيار قديمي و سنتي و عدم اطلاعات كافي و درست ، زمينه بيمه نمودن آنها در فعاليتهاي اقتصادي فراهم نگرديده است و اگر هم فراهم شده ، با استانداردهاي بسيار قديمي مي باشد كه براي شركت هاي بيمه ريسك بالايي داشته و متعاقبا باعث ضرر و زيان هاي فراواني براي اين شركت ها ميگردد.
در اين تحقيق كوشيده شده است تا با استفاده از روش RBI زمينه شناسايي دقيق و درست ريسك قابل بيمه شدن در صنايع نفت و گاز و پتروشيمي بمنظور تعيين دقيق تر حق بيمه فراهم گردد.
   
 

فصل اول
کلیات

1-1. بيان مسأله  
با انجام بازرسی در صنعت می توان نقاط شرایطی را که می تواند منجر به وقوع حوادث جبران ناپذیری به لحاظ آسیب به افراد، تجهیزات و محیط زیست وارد نماید، از قبل مشخص نمود. همچنین با انجام بازرسی فنی می توان مکانیزم های تخریب را شناسایی،پایش و اندزه گیری کرده و زمان تبدیل نقص(خرابی) به نقطه بحرانی را مشخص نمود.
بدون شک امروزه توجه روز افزونی نسبت به مقوله ریسک و روش های مبتنی بر ریسک جهت تدوین استراتژی های بازرسی، نگهداری و مدیریت در صنایع فرایندی نفت ،گاز،پتروشیمی و صنایع نیروگاهی سراسر جهان از جمله ایران بوجود آمده است. تکنولوژی بازرسی بر مبنای ریسک  به صاحبان صنعت این توانایی را می دهد تا محدوده ای از فاکتور های کلیدی، نظیر در نظر گرفتن سطح قابلیت اعتماد به تجهیزات، و همچنین ایمنی، بهداشت و محیط زیست  و مسائل مالی را در فرایند های تصمیم گیری خود در نظر داشته باشند. استفاده از بازرسی بر مبنای ریسک، ابزاری را جهت بهبود مستمر برنامه های بازرسی از تجهیزات فراهم نموده و کاهش سیستماتیک آنها را به دنبال خواهد داشت. همچنین می توان از نتایج بازرسی بر مبنای ریسک به عنوان ابزاری جهت برنامه ریزی سالیانه سازمان ها استفاده نمود. به گونه ای که با استفاده از آن می توان منابع و بودجه لازم برای عملکرد تجهیزات در سطوح قابل قبولی از ریسک و کارایی را مشخص نمود.
بازرسی بر مبنای ریسک ابزاری مدیریتی جهت تشخیص و اولویت بندی ریسک های مربوط به سیستم های تحت فشار و ارائه برنامه بازرسی بر اساس ریسک های محاسبه شده می باشد. در واقع استفاده از آنالیز ریسک جهت مدیریت برنامه های بازرسی تجهیزات صنعتی می باشد.
بطور خلاصه، در تکنیک RBI ابتدا میزان احتمال و پیامد ازکارافتادگی تجهیزات تحت فشار محاسبه شده و از حاصل ضرب این دو فاکتور (یعنی احتمال و پیامد) میزان ریسک بدست می آید. سپس بر اساس اندازه ریسک بدست آمده، تجهیزات اولویت بندی شده و برنامه بازرسی برای آنها تعریف میگردد. در این تکنیک، بر خلاف برنامه های سنتی بازرسی که یا بر اساس نظر کارخانه سازنده یا استاندارد انجام می پذیرد(Fixed Interval) و یا بر حسب شرایطی که تجهیز پشت سر گذاشته(Condition Base) اما با در نظر گرفتن احتمال خرابی که در کل نگاهی به عقب وتاریخچه آن تجهیز در گذشته دارد(Reactive)، فاصله زمانی ثابتی برای بازرسی تجهیزات تعریف نمیگردد، بلکه هر دستگاه بازه زمانی و برنامه جداگانه ای جهت بازرسی دارد.
 بکار گیری اصول کلی آنالیز ریسک بمنظور اولویت بندی و مدیریت برنامه های بازرسی، که امروزه تحت عنوان RBI از آن یاد می شود، یکی از جدید ترین کاربرد های اصول ریسک می باشد که احتمال و شدت پیامد وقوع ازکارفتادگی تجهیزات مربوطه را با نگاهی پیشگیرانه  مورد برسی قرار می دهد.
در اين روش بر خلاف روشهاي سنتي بازرسي، فاصله زماني ثابتي تعريف نمي گردد بلكه براي هر دستگاه، فاصله زماني و روش بازرسي مشخصي تعيين مي شود. با استفاده از بازرسي بر مبناي ريسك، ضمن اجتناب از بازرسي هاي مكرر، مي توان امكانات و توانمنديهاي بازرسي را بر روي دستگاههايي با ريسك بالاتر متمركز نمود.
 بطور خلاصه مزایای استفاده از روش RBI عبارت است از : افزایش ایمنی و قابلیت اعتماد تجهیزات ، کاهش توقف های غیر برنامه ریزی شده واحد، کاهش هزینه های بازرسی فنی و خطر ازکار افتادگی، برنامه ریزی دقیق بازرسی فنی و تعمیرات ،افزایش فاصله بازرسی های فنی و تعمیرات دوره ای و همچنین افزایش خاصیت کار گروهی و بکارگیری دیدگاههای متفاوت می باشد.
کاربرد بازرسی بر مبنای ریسک در بازرسی تجهیزات پالایشگاهی و پتروشیمی از اواخر دهه 1980 توسط چندین شرکت آغاز گردید و برای اولین بار در سال 1393 به صورت مکتوب انتشار یافت. سنگ بنای یک پروژه مشترک صنعتی با حمایت 21 شرکت پالایشی و پتروشیمی در سال 1993 و به سرپرستی انستیتوی نفت آمریکا  به منظور تدوین دستورالعمل های بازرسی بر مبنای ریسک جهت کاربرد در صنایع نفتی بنا نهاده شد.

1-2. پیشینه تحقيق

سید جواد هاشمی و همکاران(2009) با مطاله خود از طریق نحوه استقرار بازرسی بر مبنای ریسک در واحد تقطیر اتمسفری پالایشگاه آبادان به یک سیستم منسجم مدیریت یکپارچگی تجهیزات با استفاده از نرم افزار دست یافتند. خروجی این مطاله دستیابی به یک سیستم مدیریت یکپارچه تجهیزات بر اساس استراتژی بازرسی بر مبنای ریسک و مزایای حاصل از آن از نظر صرفه جویی های اقتصادی، مسائل ایمنی و متمرکز شدن برنامه های بازرسی بوده است. [1]

آقای جیان شوایی و همکاران (سال 2011) با مطالعه RBI  مخازن بزرگ نگهداری نفت خام دریافتند که نتایج غالب متد دوره ای بازرسی داخلی در پایین تر از سطح بازرسی و یا بالاتر از سطح بازرسی می باشند. بنابراین، چگونگی تعیین منطقی (قابل قبول) فاصله بازرسی داخلی، در جهت متعادل سازی نیازهای بهره برداری ایمن و هزینه بازرسی جهت مخازن نفت خام بسیار قابل توجه بوده است در این مطالعه، تکنولوژی بازرسی بر مبنای ریسک(RBI) جهت ارزیابی کمی ریسک مخازن نفت خام و انبار نفت درچین مورد استفاده قرار گرفت. مقایسه ریسک بین دیواره مخزن و پایین آن نشان می دهد که ریسک مخزن وابسته به پایین آن می باشد. در این مطالعه دستورالعمل پیش بینی فاصله بازرسی داخلی  برای مخازن نفت خام نیز موجود بوده است. بازه بازرسی داخلی پیش بینی شده توسط متد RBI به تدریج با افزایش سطح قابل قبول ریسک گسترش یافته است و نهایتا این روش برای تعیین ریسک قابل قبول مخازن نفت خام پیشنهاد گردید که عدد3.45 ×10-4 به عنوان ریسک قابل قبول مخزن نفت تعیین گردید. عدد 0.8 به عنوان فاکتور ایمنی برای تعیین نهایی بازه بازرسی داخلی برای 18 مخزن نفت خام پیشنهاد گردید.
فاصله بازرسی داخلی در کشور چین در بازه های زمانی 5 تا 7 ساله یک الزام می باشد، که خیلی محافظه کارانه و پایین تر از زمان سرویس پیش بینی شده مخزن می باشد..فاصله بازرسی داخلی محاسبه شده توسط روش Gumbel کوتاهتر از روش محاسبه شده با RBI برای تانک ها با فاصله بازرسی داخلی کمتر است، این مقاله توصیه می کند متد بازرسی بر مبنای ریسک برای پیش بینی کردن فاصله بازرسی داخلی جهت مخازن نفت خام استفاده گردد. [2]

تینگ جون یانگ (2010) با مطالعه بازرسی بر مبنای ریسک بر روی تجهیزات واحد پلی اتیلن سبک به این نتیجه رسیدندکه حدود 8% از تجهیزات و لاین های تحت فشار، 90% ریسک تجهیزات تحت فشار پلی اتیلن را در برمیگیرند، در این مطالعه بستر ایجاد استراتژی بازرسی پس از شناسایی تجهیزات با ریسک بالا فراهم گردید. روش بکار گرفته شده در این مطالعه بصورت RBI کیفی بوده و از ماتریس 5*5 بکاررفته است. [3]

اقای ونگ تسان هوانگ (2007) مطالعه ای بر روی سیستم راهنمای بازرسی خطوط لوله بر مبنای ریسک اتجام داده است. در این تحقیق، یک سیستم بازرسی بر مبنای ریسک و یک مدل راهنما برای بازرسی از خطوط لوله برسی شده است. روش مطالعه از دو بخش تشکیل شده که عبارتند از: ساختن یک مدل بازرسی بر مبنای ریسک برای خطوط لوله و ایجاد یک مدل راهنما برای بازرسی بر مبنای ریسک خطوط لوله.
برای بررسی بازرسی بر مبنای ریسک و سیستم آنالیز استراتژیک بازدید هایی از واحد نیز صورت گرفته است. یک مدل نبتنی بر دانش مطابق با استاندارد های بین المللی و مقررات دولتی ایجاد شده و یک فرایند یکپارچه منطقی برای کاهش اختلافات تناقضات در مدل مذکور بکار رفته است. این مدل بهمنظور آنالیز فاکتور های خرابی، مدل های تخریب و موقعیت های مستعدتخریب خطوط لوله در واحد های پتروشیمی طراحی شده است.
هدف از این مطالعه تهیه ابزارهایی برای برنامه ریزی بهینه بازرسی های خطوط لوله برای افراد مرتبط در امر بازرسی بوده است. و همچنین، برای ایجاد پیش بینی موثر از ریسک های بالقوه خطوط لوله و بمنظور ایجاد سطح بالاتری از ایمنی در بهره برداری واحد که صنایع پتروشیمی می توانند انتظار دستیابی به آن را داشته باشند. یک ارزیابی ریسک روی سیستم لوله کشی یک مجتمع پتروشیمی انجام شده است. نتایج نشان می دهد که بیشترین ریسک ها و خطرات از تعداد کمی از خطوط لوله نشات گرفته است. [4]

چی هویی چاین (2008) مطالعه خود را تحت عنوان بازرسی بر مبنای ریسک شیر های ایمنی فشارشکن  انجام داده است. هدف از شیر ایمنی فشار شکن، بقا و حفظ ایمنی سیستم های تحت فشار می باشد. اگر یک شیر ایمنی فشار شکن نتواند درست عمل کند، در صورت عدم وجود وسایل حفاظتی دیگر ممکن است منجربه یک رویداد فاجعه بار گردد با بکار بردن اطلاعات رسیده از تست های انجام شده و آنالیز های آماری از وضعیت فرسودگی شیر های ایمنی فشار شکن در فرایند بخش روغنکاری، یک سیستم بازرسی بر مبنای ریسک در این مطالعه ایجاد شده است.
در مرحله نخست، مشخصات شیر ایمنی فشار شکن از نقطه نظر مهندسین بازرسی و تعمیرات مورد بحث قرار گرفته و نتایج تست هایی که نشان دهنده خرابی بارز شیر ایمنی فشار شکن می باشد از اطلاعات مورد استفاده در آنالیز های آماری بعدی جدا خواهد شد. سپس ارتباط بین شرایط فرسودگی و پارامتر های متناسب شیر ایمنی فشار شکن که توسط تکنیک آماری-آنالیز انحراف(ANOVA) مورد آنالیز قرار گرفته. در پایان، یک استراتژی بازرسی بر مبنای ریسک نیمه کمی پیشنهاد شده است. همچنین یک دوره بازرسی تخمینی برای هر شیر ایمنی فشار شکن پیشنهاد شده است.
خروجی این مطالعه نشان میدهد که بیشترین ریسک ها از تعداد کمی از شیر های ایمنی فشار شکن نشات گرفته، به همین دلیل دوره های بازرسی انها کوتاهتر از 2 سال مطابق با استاندارد های مربوطه و مقررات وضع شده خواهد بود. [5]

1-3. ضرورت انجام تحقیق:
 تاکنون تحقیقات اندکی در کشور پیرامون ارزیابی و مدیریت بر مبنای ریسک انجام گرفته و نتایج این تحقیقات به صورت سیستماتیک اجرایی نگردیده است. همچنین با توجه به جستجوهای انجام شده تا کنون تحقیقی در ارتباط با اجرای پروژه بازرسی بر مبنای ریسک در صنایع پتروشیمی خصوصا در بخش دی اتانایزر واحد الفین مشاهده نشده و عمدتاً سیستم های ارزیابی رسیک بصورت تمام کیفی یا تماما کمی بوده که نتایج آن تفاوت زیادی با این پروژه دارد. در این تحقیق روش بکار گرفته شده بر مبنای تلفیق روش های کمی و کیفی به صورت همزمان می باشد( روش نیمه کمی). روش نیمه کمی تا حدودی از مزایای دو روش کمی و کیفی بهره مند است یعنی تقریباً از سرعت روش کیفی و دقت روش کمی استفاده می کند. با اشاره به موارد فوق تحقیق حاضر از نوآوری موضوعی و مکانی برخوردار است.

1-4. هدف مطالعه
1-4-1. هدف آرمانی
تدوین و ارائه برنامه مدیریت بازرسی با استفاده از مدل بازرسی بر مبنای ریسک در صنعت پتروشیمی

1-4-2. اهداف ویژه
1.    شناسایی تجهیزات مورد نظر و جمع آوری داده های مرتبط برای ارزیابی ریسک.
2.    محاسبه میزان احتمال و پیامد ازکارافتادگی تجهیزات تحت فشار موردنظر.
3.    محاسبه میزان ریسک نهایی به تفکیک تجهیزات موجود بر اساس ماتریس ریسک.
4.    الویت بندی بازرسی از تجهیزات و برنامه ریزی جهت بازرسی های دوره ای بر اساس نتایج حاصل از ارزیابی ریسک و تعیین متدهای موثر بازرسی از تجهیزات.  
5.    بکارگیری مدیریت ریسک و استفاده از سیستم های کاهش ریسک بر اساس استاندارد API 580 در صورت لزوم.

1-5. هدف کاربردی
ارائه دستورالعمل موثر و قابل اجرا برای استقرار سیستم مدیریت و بازرسی بر مبنای ریسک
 
1-6. سؤالات تحقیق
1.    تجهیزات فرایندی ثابت در واحد مورد مطالعه جهت انجام RBI کدامند؟
2.    میزان احتمال از کارافتادگی تجهیزات مورد مطالعه چقدر است؟
3.    میزان پیامد از کارافتادگی تجهیزات مورد مطالعه چقدر است ؟
4.    اولویت بندی و برنامه ریزی جهت بازرسی های دوره ای و تعیین متد های بازرسی از تجهیزات چگونه است؟
5.    چه راهکار هایی جهت بازرسی و کاهش ریسک بر اساس بازرسی بر مبنای ریسک می توان ارائه داد؟

1-7.  فرضيه‏
1.    میزان احتمال از کار افتادگی تجهیزات مورد مطالعه بالا می باشد
2.    میزان پیامد از کار افتادگی تجهیزات مورد مطالعه بالا می باشد
3.    روش RBI ازکارایی قابل قبولی جهت بازرسی بر مبنای ریسک برخوردار است.
4.    از بین تجهیزات مورد مطالعه برج و درام ها از اولویت بالاتری نسبت به بقیه برخوردار هستند.
5.    دانش خوردگی مهمترین ابزار جهت شناسایی مکانیزم های از کار افتادگی در فرایند بازرسی بر مبنای ریسک است.
6.    مدیریت بازرسی بر مبنای ریسک تجهیزات در صنعت مورد مطالعه وجود ندارد.

1-8.  تعاريف و مفاهیم
 بازرسی
فرایندی است که با استفاده از آن می توان مکانیزم های نقص(خرابی) را شناسایی،پایش و انداره گیری نمود. استفاده صحیح از بازرسی ها، توانایی کاربر را در پیش بینی مکانیزم های تخریب و نرخ آنها بهبود می بخشد. سپس می توان اعمال تخفیف دهنده (تعمیر، تعویض، تغییرات و غیره) را برنامه ریزی کرده و آنها را قبل از تاریخ پیش بینی شده ازکارافتادگی، انجام داد. کاهش عدم قطعیت و افزایش قابلیت پیش بینی از طریق بازرسی، مستقیما باعث کاهش احتمال از کار افتادگی و در نتیجه کاهش ریسک خواهد شد.

ریسک
ترکیب احتمالی وقوع بعضی از حوادث در طی یک بازه زمانی مورد نظر و پیامد های (معمولا منفی) مربوط به حادثه می باشد. به عبارت ریاضی، ریسک را می توان از معادله زیر محاسبه نمود:    
        ریسک = پیامد x احتمال

مدیریت ریسک
فرایند مدیریت ریسک پس از طبقه بندی تجهیزات و با توجه به حد آستانه ریسک انجام می شود. ممکن است برای ریسک هایی که قابل پذیرش تشخیص داده می شوند، هیچ فعالیت تخفیف دهنده ریسک و یا هر عمل اضافه دیگری لازم نباشد. برای ریسک هایی که غیر قابل پذیرش تشخیص داده می شوند  و در نتیجه به اعمال تخفیف دهنده ریسک احتیاج دارند.

بازرسی بر مبنای ریسک
 ابزاری مدیریتی جهت تشخیص و اولویت بندی ریسک های مربوط به سیستم های تحت فشار و ارائه برنامه بازرسی بر اساس ریسک های محاسبه شده می باشد. در واقع استفاده از انالیز ریسک جهت مدیریت برنامه های بازرسی تجهیزات صنعتی می باشد.

احتمال وقوع از کار افتادگی
 احتمال وقوع خرابي در بازرسي بر مبناي ريسك که در این تحقیق به روش کیفی ارزیابی شده عبارت است ازتخمين احتمال يك يا چند مكانيزم تخريب است كه نتيجه آن اتلاف محتویات   مي باشد. در اين ارزيابي تمامي مكانيزمهاي تخريب كه دستگاه نسبت به آنها حساس مي باشد مورد توجه قرار مي گيرند.
بطور كلي احتمال وقوع خرابي با در نظر گرفتن دو فاكتور ذيل تعيين مي گردد:
1- مكانيزمهاي تخريب و نرخ آنها كه نتيجه محيط كاري (داخلي و خارجي) دستگاه است.
2- مؤثر بودن برنامه بازرسي   براي تعيين و پايش مكانيزمهاي تخريب (با هدف تعويض يا تعمير قبل از آسيب).

پیامد وقوع ازکار افتادگی  
پيامد وقوع ازکارافتادگی، پيش بيني نتيجه يك تخريب در دستگاههاي مورد ارزيابي مي باشد. ارزيابي اين فاكتور بصورت كمي انجام گردیده که سه فاکتور اصلی ایمنی ، آلودگی  و تولید  در محاسبه آن تاثیر گذار می باشند.

تست مخرب

تست غیر مخرب  

قابلیت کارکرد

خرابی

عمر باقی مانده

درجه بندی ریسک

بازرسی چشمی  : با استفاده از تجهیزات نوری کمکی (ذره بین، بورسکوپ و فایبرسکوپ) و یا بدون استفاده ار آنها، با هدف تشخیص ترک ها و عیوب سطحی انجام می گیرد.

مکانیزم های تخریب : عبارتند از فعالیت های مکانیکی با خوردگی که باعث ایجاد تخریب می شوند.     شامل :خوردگی یکنواخت ، خوردگی حفره ای، سایش، ترک خوردگی، خوردگی تنشی، خوردگی زیر عایق، خوردگی زیر رسوب، خوردگی شیاری می باشد.

تست مایعات نافذ : در تست نفوذ، مایع نافذ (قرمز رنگ) با عمل موئینگی به داخل عیوب منتهی به سطح کشیده می شود، پس از اعمال ماده ظهور، مایع نفوذ کرده از داخل عیب به بیرون کشیده می شود و بر روی سطح قطعه ایجاد نشانه می کند.

تست آلتراسونیک : در تشخیص عیوب از طریق آلتراسونیک، از یک دسته امواج صوت فرکانس بالای (محدوده MHz) خارج شده از یک پروب کوچک جهت اسکن قطعه استفاده می گردد. از این روش برای تشخیص نواقص سطحی و داخلی (صفحه ای و حجمی) استفاده می شود. اندازه گیری ضخامت قطعات توسط ضخامت سنج آلتراسونیکف پرکاربرد ترین حالت استفاده از روش آلتراسونیک می باشد.
ضخامت سنجی یک عملیات دستی است که در ان از یک پروب آلتراسونیک کوچک متصل به یک گیج دستی استفاده می گردد. کاربرد اصلی این روش در تعیین ضخامت دیواره باقی مانده، علی الخصوص در نواحی از قطعات که مشکوک به خوردگی/سایش است، می باشد.

1-22 تعمیرات و نگهداری
1-22-1 اصطلاحات رایج در تعمیرات و نگهداری
1-22-1-1 نگهداری و تعمیرات : فعالیت هایی که به منظور حفظ و نگهداری هر یک از تجهیزات در حد استاندارد با هزینه قابل قبول انجام می گیرد.
1-22-1-2 نگهداری برنامه ریزی شده : فعالیتهای برنامه ریزی شده با آینده نگری و نیز کنترل و ثبت انجام آنها.
1-22-1-3 نگهداری پیشگیرانه : فعالیت هایی که بمنظور جلوگیری از بروز نقص در تجهیزات انجام می گیرد.
1-22-1-4 تعمیرات اصلاحی : فعالیتهایی که بمنظور نگهداری تجهیزات در سطح استاندارد انجام می گیرد.
1-22-1-5 سرویس حین کار : فعالیت هایی که بمنظور نگهداری تجهیزات در حین کار صورت می پذیرد.
1-22-1-6 تعمیرات خارج از ساعات کار : فعالیت هایی که بمنظور نگهداری تجهیزات به هنگام خاموشی آنها انجام می گیرد.
1-22-1-7 تعمیرات به هنگام از کار افتادگی : فعالیت هایی که پس از بروز نارسایی در یکی از تجهیزات با آگاهی و پیش بینی قبلی صورت می پذیرد.
1-22-1-8 تعمیرات اتفاقی : فعالیت هایی که در مواقع از کار افتادن تجهیزات یا بروز غیر منتظره خرابی در آنها انجام می گیرد.
1-22-1-9 آماده به کاری : دوره زمانی که تجهیزات قابل استفاده و بهره برداری هستند.
1-22-1-10 بازرسی : آزمایش تجهیزات و مقایسه و ارزیابی آنها با استاندارد مورد نظر.
1-22-1-11 معطلی : مدت زمان غیر قابل استفاده بودن تجهیزات.
 1-22-1-12 برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات : کلیه فعالیت های لازم الاجرا ، روش انجام آنها ، ابزار و نیروی انسانی و زمان مورد نیاز آنها که از قبل تعیین شده اند.
 1-22-1-13 برنامه زمان بندی نگهداری و تعمیرات : یک فهرست کامل و جامع از برنامه زمان بندی شده عملیات نگهداری و تعمیرات.
1-22-1-14 تعمیرات اساسی : بررسی و آزمایش دقیق یک دستگاه و یا قسمتی از آن و آماده به کار نمودن آن در حد قابل قبول.
1-22-1-15آزمایش : مقایسه تجهیزات با استانداردهای قابل قبول.
1-22-1-16اقدامات جبرانی : فعالیت هایی که بدون توقف سیستم سعی در رفع نقص و یا کاهش اثرات آن می نمایند.
1-23 عمر ماشین
عمر ماشین را می توان به سه دوره تقسیم کرد که عبارتند از :
1-23-1 تلفات زودرس
به دوره ای اطلاق می شود که نرخ نقص بالا بوده و علت این امر مربوط به ضعف و عدم ساخت اجزاء ماشین مطابق استاندارد مربوطه می باشد. پس هرگاه اجزاء ضعیف در این دوره یکی پس از دیگری حذف شدند نرخ نقص کاهش پیدا کرده و به مقدار ثابتی می رسد.
1-23-2 دوره مفید (عمر مفید)
دوره ای است که طی آن نقص های تصادفی اتفاق می افتد و این نقص ها قابل پیش بینی نیست. علت این نقص ها کاملا روشن نیست ولی بخشی از علت آنها میتواند تغییرات سریع در توزیع تنش اجزاء باشد. برای مثال اگر از قطعات الکترونیکی نظیر خازن یا رئوستا که بر حسب میزان ولتاژ یا توان مشخص می شوند بیش از حد اسمی ولتاژ یا توان از آنها استفاده شود (تنش) قابلیت اعتماد کاهش پیدا کرده و نرخ نقص افزایش می یابد. لازم به تذکر است که تغییرات نرخ نقص در این دوره کم بوده و می توان آنرا تقریبا ثابت فرض کرد.
1-23-3 دوره فرسودگی
دوره ای است که طی آن نرخ نقص به سرعت افزایش یافته و تعداد اجزای شکسته پیوسته زیاد می شود.
1-24 انواع روش های تعمیر
تعمیرات واحدهای صنعتی به یکی از سه روش زیر صورت می گیرد :
1-24-1 تعمیرات در صورت بروز نقص
1-24-2 تعمیرات دوره ای
1-24-3 تعمیرات پیشگیرانه
1-24-1 تعمیرات در صورت بروز نقص
این روش پرهزینه ترین روش تعمیراتی است که سالهاست به عنوان تنها روش برای کل یک واحد صنعتی ، در کشورهای صنعتی کنار گذاشته شده است. در این روش ماشین آلات و سایر تجهیزات ، تا زمانی که خود از کار بیافتند و یا علائم روشنی از بروز نقص نشان دهند به کار ادامه می دهند. در این روش علاوه بر هزینه برطرف کردن نقص ها ، خسارات ناشی از توقف تولید نیز به هزینه ها اضافه می شود. البته استفاده از این روش در مورد ماشین آلاتی که متوقف شدن ناگهانی آنها تاثیری در تولید واحد صنعتی نداشته و بعلاوه رفع عیب آنها کم هزینه می باشد ، می تواند مناسب تر از روش های دیگر باشد.
1-24-2 تعمیرات دوره ای
در این روش برای آگاهی یافتن از شرایط داخلی ماشین آلات ، پس از تکمیل یک دوره کارکرد غالبا دو ساله ، ماشین آلات در حین کار ، از نظر فنی مردود شناخته می شود. معایب اصلی روش تعمیرات دوره ای به شرح زیر می باشد :
1-24-2-1هزینه تعمیرات دوره ای
تعمیرات دوره ای به خودی خود بسیار پرهزینه است. با وجود انجام تعمیرات دوره ای باز هم بروز نقص در ماشین آلات در حدی بوده که تقریبا یک سوم هزینه های تعمیرات را به خود اختصاص داده است. با توجه به این نکته که صنایع عمده کشور ما در حال حاضر نیز با روش تعمیرات دوره ای نگهداری می شوند. به عبارت دیگر 35 درصد از کل هزینه های تعمیراتی در کشور ما را هزینه های تعمیرات دوره ای تشکیل می دهد.
1-24-2-2خسارت ناشی از توقف تولید
تعمیرات دوره ای بسیار وقت گیر می باشد. برای مثال یک توربین گازی صنعتی بطور متوسط سالانه به خاطر انجام تعمیرات دوره ای یکماه از سرویس خارج است. خسارت ناشی از توقف تولید به انضمام سود فروش محصولی که تولید نخواهد شد باعث افزایش هزینه های تعمیرات دوره ای می شوند.
برای مثال یکی از دلایل مهم خاموشی های برق کشور تعمیرات دوره ای نیروگاه ها می باشد که خسارت ناشی از آن در سطح وسیعی به مردم کشور و خود شرکت توانیر وارد می شود.
1-24-2-3مشکل تعیین فاصله بین دو تعمیر کلی
تعیین یک فاصله زمانی بهینه بین دو تعمیر کلی عملا غیر ممکن است. اگر این فاصله کوتاهتر از میزان بهینه مورد نیاز باشد در این صورت هزینه تعمیرات دوره ای و خسارت ناشی از آن افزایش می یابد و در واقع ماشین آلات بیش از حد تعمیر می شوند و اگر فاصله بین دو تعمیر بیش از اندازه بهینه انتخاب گردد خطر بروز نقص ها افزایش یافته و روش تعمیرات دوره ای عملا به روش تعمیر در صورت بروز نقص تبدیل می شود.

1-24-2-4مسائل راه اندازی و احتمال بروز نقص در حین را ه اندازی
کمتر متخصص تعمیراتی را می توان یافت که گرفتار مشکلات عدیده راه اندازی بعد از تعمیرات کلی نشده باشد. مشکلاتی که پیش از تعمیرات اصلا وجود نداشته و در واقع تعمیرات کلی سبب ایجاد آنها بوده است. باقی ماندن اجسام خارجی در ماشین آلات و بعضی تجهیزات ، خطاهای انسانی در سوار کردن قطعات ، بالانس نکردن و یا انجام ندادن تست هم خطی ، کالیبراسیون غلط سیستم های ابزار دقیق و غیره هر یک به تنهایی می تواند سبب یک خرابی کلی و یا جزیی بعد از راه اندازی شود.
1-24-3 تعمیرات پیشگیرانه
تعمیرات پیشگیرانه یک روش تعمیراتی است که اولین بار توسط یک شرکت به نام IRO Mechanalaysis در اوایل دهه 1960 توسعه یافت و برای اجرای آن برنامه ای تحت نام PMP به صنایع دنیا معرفی گردید.
با تکمیل دانش و ابزار کار مورد نیاز برای اجرای برنامه تعمیرات پیشگیرانه ، استفاده عملی از این روش از دهه 70 آغاز و بتدریج در کشورهای صنعتی جایگزین روش دوره ای شد.
تعمیرات پیشگیرانه یک روش سیستماتیک است که انجام هرگونه تعمیراتی را مشروط به نیاز ماشین آلات و سایر تجهیزات می داند. نیاز ماشین آلات به تعمیر را تکنولوژی خاصی که برای تشخیص وضعیت سلامت ماشین آلات طی 40 سال گذشته توسعه یافته تعیین می کند.
مکانیزم پیشگیری در این روش کشف بروز عیب در مراحل اولیه آن است.
در آخرین مرحله از تعمیرات پیشگیرانه ، در بهترین شرایط ، تعمیرات دوره ای حذف و از خرابی یا شکست ماشین آلات درگیر جلوگیری می شود. با توجه به آمار و ارقام می توان گفت که در شرایط ایده آل با استفاده از روش تعمیرات پيشگيرانه ، 67 درصد هزینه های تعمیراتی حذف و تنها هزینه های استهلاک طبیعی ماشین آلات جایگزین آن خواهد شد.

فصل دوم
آشنایی با فرایند تولید

 
ورودی اصلی مجتمع
 

2-1 آشنایی با محدوده تحت مطالعه

2-2 تاریخچه صنعت پتروشیمی در ایران
پتروشیمی به صنایعی گفته می شود که در آن هیدروکربن های موجود در نفت خام و یا گاز طبیعی پس از فرآورش در یک سری فرآیندهای شیمیایی به فرآورده های جدید شیمیایی تبدیل می شوند. تولید محصولات پتروشیمی به گونه ای است که در برخی حالات یک واحد اصلی در بالادست ماده اولیه واحدهای دیگر را تولید می کند مانند واحد الفین که با تولید اتیلن و پروپیلن نیاز واحدهای پلی اتیلن و پلی پروپیلن را تأمین می کند. لذا با توجه به تنوع و تفاوت فرآیندی در مجتمع های پتروشیمی بررسی وضعیت انرژی در هر واحد به صورت جداگانه انجام خواهد شد از طرفی این صنعت همانند صنایع پالایشگاهی به گونه ای است که در برخی واحدها نظیر الفین، سوخت به عنوان خوراک مصرف می گردد.
صنعت پتروشیمی، تأمین کننده اصلی مواد مصرفی مورد نیاز در بیشتر صنایع دیگر مانند شیمیایی، برق و الکترونیک، نساجی، پزشکی، خودروسازی، لوازم خانگی، غذایی و غیره می باشد. عواملی چون ارزانی مواد اولیه، ارزش افزوده فرآورده ها و نیاز فراوان و حیاتی به محصولات پتروشیمی، از مهمترین عوامل سرمایه گذاری در این صنعت محسوب می شوند. تاریخچه پیدایش صنعت پتروشیمی در ایران به سال 1342 که نخستین واحد تولید کود شیمیایی در شیراز ساخته شد، باز می گردد و تا سال 1356 که از آن به دوران گسترش اولیه صنعت پتروشیمی در ایران یاد می شود، واحدهای پتروشیمی رازی، آبادان، خارک، فارابی، بندرامام، طرح توسعه پتروشیمی شیراز و کربن اهواز به بهره برداری رسید.
اما سال های میان 57 تا 68 به دلیل وقوع جنگ تحمیلی، توسعه صنعت به حداقل رسید و در این سال ها تنها احداث پتروشیمی بندر امام تکمیل شد و پتروشیمی شیراز گسترش یافت. تا پایان سال 1368 تولید محصولات پتروشیمی در کشور سالانه 4/2 میلیون تن بود.
از سال 68 تا 78 که آن را دوران تجدید حیات و بازسازی صنعت پتروشیمی می نامند، مجتمع هایی چون اصفهان، اراک، خراسان، ارومیه و تبریز احداث و پتروشیمی بندر امام کامل تر شد و با پایان یافتن این دوره که مصادف با سال پایانی برنامه دوم توسعه نیز بود، ظرفیت تولید محصولات پتروشیمی در کشور به 12 میلیون تن رسید.
دوره چهارم حیات این صنعت به دوران تثبیت و جهش نام گرفته؛ از سال 1378 آغاز شده و تا امروز ادامه دارد. در این دوران صنعت پتروشیمی به سمت استقرار در کلاس جهانی حرکت کرد و با احداث واحدهای پتروشیمی بی نظیری چون جم، نوری (برزویه)، زاگرس و پردیس که هرکدام به عنوان بزرگترین تولید کنندگان محصولات پلیمری و شیمیایی در  جهان شناخته می شوند، علاوه بر کسب اعتبار جهانی، نام خود را در زمره توانمندترین صنایع کشور نیز جای داد. صنعت پتروشیمی در این دوره توانست به ویژگی های ممتازی چون رشد تولید، ایجاد ارزش افزوده بالا، ارتقا جایگاه صنعت در صادرات غیرنفتی و اقتصاد ملی و ارتقای نسبی جایگاه صنعت در منطقه و جهان دست یابد تا جایی که در سال گذشته سهم ایران از سبد محصولات تولیدی پتروشیمی در خاورمیانه به 3/25 درصد رسید.
ایران در حال حاضر در رتبه ی شصتم بزرگترین تولیدکنندگان و صادرکنندگان پتروشیمی جهان قرار گرفته است و تا سال 2010 میلادی بالغ بر 14 درصد صنعت پتروشیمی جهان را در اختیار خواهد گرفت. این در حالیست که ایران دومین تولیدکننده ی بزرگ اوپک است و بیش از 10 درصد ذخایر قطعی نفت جهان را در اختیار دارد. این کشور دومین ذخایر گازی و چهارمین ذخایر نفتی جهان را در اختیار دارد.