فهرست مطالب :
فصل اول    1
عمليات آماده سازي درز جوش در لوله  ها    1
عمليات تميز نمودن سطوح اتصال :    4
جفت نمودن لوله ها :    5
انجام دادن خال جوش ها :    6
متوقف نمودن جوشكاري    10
فصل دوم    11
پاس ريشه    11
اصول كلي براي جوشكاري پاس ريشه به روش سربالا    12
سوراخ كليد ( KEY  HOLE )    13
شروع به پاس ريشه    14
جوشكاري سربالاي پاس ريشه    15
قطع نمودن و شروع مجدد    17
جوشكاري تخت پاس ريشه    20
جوشكاري نيمه دوم لوله    21
روش اتصال نهايي (Iie  in  )    22
بازرسي جوش    24
جفت نمودن بد، درز جوش با فاصله زياد    24
آماده سازي بد و درز جوش بيش از اندازه بسته    28
آماده سازي بد، درز جوش باز و بسته در نقاط مختلف لوله    29
آماده سازي بد و پيشاني پخ خيلي نازك بوده    30
جوشكاري پاس ريشه با الكترودهاي كم هيدروژن    30
خلاصه اي از جوشكاري  پاس ريشه    34
فصل سوم    35
جوشكاري پاس ريشه با روش تيگ( GTAW )    35
روش تيگ ( GTAW )    36
گاز محافظ    38
ترج مخصوص جوش‌ آرگون ( GTAW )    39
الكترودها    40
آماده سازي درز اتصال    43
روش جوشكاري پاس ريشه    44
برقراري اتصال ( Iie- in )    49
پاس دوم    50
فصل چهارم    50
پاس هاي پر كن و پاس رو    50
لايه هاي چند تايي    51
آماده سازي براي پاس ريشه    52
تنظيم شدت جريان    54
زاويه الكترود    56
جوشكاري پاسهاي مياني ( پاسهاي پر كن )    56
توقف و شروع مجدد    59
اتصال نهايي    60
پاس رو    61
الكترودهاي كم هيدروژن    63
فصل پنجم    64
جوشكاري  لوله هاي با ضخامت ديواره كم    64
روش سربالا    66
روش سرازير    67
روش افقي ( 2G )    69
جوشكاري لوله در محيط آزاد    69
آماده سازي درز جوش    71
انجام خال جوش ها    72
پاس ريشه    74
توقف و شروع مجدد    77
اتصال نهايي    78
آماده سازي براي پاس دوم    78
پاس دو ( HOT PASS )    79
پاس رو    85
جفت نمودن نامناسب لوله    85
موقعيت 45 درجه ( 6G )    86
فصل ششم    89
جوشكاري افقي لوله ( حالت G2 )    89
آماده سازي لوله    90
جوشكاري پاس ريشه به روش G2    90
توقف و شروع مجدد    93
به وجود آوردن اتصال ( Iie in )    94
جفت نمودن اشتباه    95
انجام پاس ريشه با الكترودهاي كم هيدروژن    96
پاس دوم    98
پاس سوم و چهارم    100
پاس هاي پنجم ، ششم و هفتم ( پاس هاي رو )    101

فصل اول
عمليات آماده سازي درز جوش در لوله  ها
عمليات آماده سازي درز لوله يكي از مراحل اساسي جوشكاري لوله بوده چرا كه كيفيت جوش در ارتباط نزديكي با نحوه آماده سازي لوله مي باشد. در بعضي موارد، آماده سازي اشتباه اتصال ميتواند منجر به بروز معايب و شكست در قطعه گردد. جوشكار لوله مي بايستي اطلاعات مهارت كافي جهت آماده سازي لوله داشته باشد كه اين خود اولين گام در جهت حصول به جوش با كيفيت قابل قبول مي باشد.
عمليات ذكر شده از 4 مرحله تشكيل شده است :
1- آماده سازي لبه ها
2- تميز نمودن سطوح اتصال درز جوش
3- جفت كردن لوله ها
4- خال جوش زدن لوله ها
هر كدام از اين مراحل به طور جداگانه مورد بحث قرار خواهند گرفت ولي ابتدا خلاصه اي در مورد نحوه جوشكاري لوله آورده خواهد شد. تكه هايي از لوله با طول كوتاه  يا به عنوان ديگر نيپل جهت صرفه جويي در لوله براي تمرين مورد استفاده قرار مي گيرد. البته بايد توجه نمود كه طول لوله اگر خيلي كوتاه باشد سرعت سرد شدن جوش به حدي تحت تأثير قرار گرفته كه جوش شرايط كافي را جهت جوش  طول هاي بلند از لوله مهيا نمي نمايد. بنابراين معمولاً در طول 7  اينچ براي هر كدام از دو لوله اي كه مورد جوشكاري قرار مي گيرند توصيه ميگردد. تجربه نشان داده است كه طول ذكر شده در سرعت سرد شدن جوش  تأثيري باقي نمي گذارد. همانطور كه قبلاً نيز ذكر شد دو روش مختلف  براي جوشكاري لوله مورد استفاده قرار مي گيرند. براي لوله هايي با ضخامت كم، روش سرازير و براي لوله هاي با ضخامت بالا ، روش سربالا استفاده مي شود. به جز چند مورد جزئي از قبيل اندازه اتصال و جوشكاري خال جوش ها، روش آ‌ماده سازي لوله براي هر دو روش يكسان مي باشد.
1- آماده سازي لبه ها :
معمولاً از اتصال نوع جناغي يكطرفه جهت جوشكاري لوله ها استفاده مي شود. به قسمت هاي مختلفي كه مورد اتصال قرار مي گيرند نام هاي مختلفي داده شده است كه در شكل 1 ذكر شده است .اين  اسامي بيشتر در جوشكاري لوله ها مورد استفاده قرار مي گيرند.        
شكل شماره2 مشخصات استاندارد معين شده براي جوشكاري لوله هاي با ضخامت بالا كه توسط  روش جوشكاري قوس با الكترود روپوش دار انجام مي گيرد را مشخص مي  كند. زاويه شيار اين نوع اتصال75 درجه مي باشد. جهت حصول به اين زاويه، زماني كه لوله ها جهت شروع به جوشكاري جفت مي شوند زاويه پخ در  انتهاي هر كدام از لوله مي بايستي برابر با نصف زاويه شيار يعني 5/37 درجه باشد.        
شكل 2 مشخصات استاندار محل اتصال در جوشكاري لوله هاي با ضخامت بالاهنگام پخ زدن مي بايستي دقت كافي نمود تا پهناي پيشاني پخ اندازه مناسب خود را پيدا كند. همانطور كه در شكل 2 نشان داده شده است اين مقدار براي لوله با ضخامت بالا برابر با 32/3 تا 8/1 اينچ مي باشد.        
معمولاً عمليات پخ زني لوله ها توسط ماشين انجام ميگيرد و در اين حالت به غير از عمليات تميزكاري، احتياجي به اعمال عمليات ديگري نمي باشد و ميتوان لوله ها را مستقيماً جفت نمود اما بعضي اوقات عمليات پخ زني انجان نگرفته و مي بايستي قبل از شروع به كار ا نجام پذيرد. در اين حالت لوله به وسيله برش اكسي استيلن بريده شده و توسط دستگاههاي سنگ زني عمليات پخ زدن انجام مي گيرد.        
گاهي اوقات نيز  لوله ها توسط  دستگاه برش اكسي استيلن بريده مي شود كه اين امر احتياج به مهارت و تجربه كافي دارد. در صورت موجود بودن از دستگاه پخ زني كه در شكل 2 به نمايش درآمده است استفاده مي شود. اين دستگاه به انتهاي لوله بسته شده و براي برش تنظيم مي گردد. سپس مشعل برش اكسي استيلن جهت برش محيط لوله تغذيه مي گردد. با توجه به طراحي دستگاه تغذيه مي تواند توسط چرخ دستي و يا توسط خود دستگاه انجام پذيرد.        
سطح قطعه اي كه توسط برش اكسي استيلن بريده مي شود از لايه اي از اكسيد پوشيده مي شود كه اين لايه اكسيد در صورتي كه برطرف نگردد دركيفيت جوش حاصله تأثيرات مخرب  و مضري خواهد داشت . بنابراين پس از برش و قبل از جوشكاري سطوح پخ از كليه آلودگي ها از جمله لايه اكسيدي مي بايستي پاك گردند. اين عمل توسط عمليات سنگ زدن كه در مرحله بعد انجام مي گيرد سبب به وجود آمدن پخي عاري از هر گونه اكسيد و داراي سطحي صاف و آماده براي جوشكاري ميگردد.        و...
     ...
     ...
     ...